Granitoberflächenplatten sind wesentliche Werkzeuge bei der industriellen Inspektion und Präzisionsmessung. Ihre Produktion beinhaltet eine Reihe von speziellen Schritten, um die Flachheit, Stärke und Haltbarkeit zu gewährleisten. Im Folgenden finden Sie einen Überblick über die wichtigsten Phasen, die am Herstellungsprozess von Granitinspektionsplattformen beteiligt sind:
1. Sägen und raues Schneiden
Die erste Stufe bei der Verarbeitung von Granitblöcken besteht darin, rohen Granit in Platten der erforderlichen Dicke (üblicherweise 10 mm oder 20 mm) zu schneiden. Dies wird als grobe Bearbeitungsschritt angesehen. In der Regel werden moderne Geräte wie Diamantrahmensägen, kreisförmige Sägen und Dual-Blattkanten-Schneidmaschinen verwendet. Traditionelle Sandsägen vom Typ Swing wurden aufgrund ihrer Ineffizienz und schlechter Qualität weitgehend ausgeschaltet.
2. Spiegeloberflächenpolieren
Um die Flachheit, den Glanz und die Genauigkeit der Dicke zu erfüllen, werden die Granitplatten einen mehrstufigen Schleif- und Polierprozess durchlaufen. Dies beinhaltet das raue Mahlen für das Nivellieren, das Halbfeinschleif, das feine Mahlen und das endgültige Polieren. Der Polierprozess ist entscheidend, um die natürliche Farbe und das Muster des Steins zu verbessern, insbesondere für dekorative Anwendungen.
Häufig verwendete Poliergeräte umfassen:
Multi-Head-Automatikpolierer
Brückenpoliermaschinen
Handheld -Mahlen
Große und kleine Disc -Polierer
Polierabrasiven variieren je nach Stadium, von Aluminiumoxid und Siliziumcarbid bis hin zu synthetischen Diamanten und CBN (Kubikbor -Nitrid) für Präzisionsgelder.
3.. Dimensionales Schneiden
Sobald die Platten poliert sind, werden die Platten auf bestimmte Größen beschnitten, die auf den Kundenanforderungen basieren. Präzisionsschneiden wird mit Geräten wie:
Longitudinale Multi-Blatt-Sägen
Brücken- oder Auslegerkantenschneider
Manuelle und automatische Trimmmaschinen
Dieser Schritt stellt sicher, dass alle Granitoberflächenplatten die genauen dimensionalen Spezifikationen erfüllen.
4. Zusätzliche Verarbeitungsaufgaben
Abhängig von der Anwendung können Granitkomponenten zusätzliche Abschlussvorgänge unterzogen werden, wie z. B.:
Randschleife
Schäfer
Schlitz oder Bohrung
Dekorationskanten schnitzen
Zu den verwendeten spezialisierten Werkzeugen gehören automatische Kantenkammmaschinen, Profilerstellung von Mühlen, Dünnwandbohrmaschinen, Handheld-Diamantsägen und Polierwerkzeuge.
5. Inspektion und Reparatur
Während der Produktion können Oberflächendefekte wie Risse, Poren, Chips oder Kratzer auftreten. Nach der Reinigung und Qualitätsprüfung können akzeptable Defekte mit Klebstoffen oder Füllstoffen repariert werden, wodurch Materialabfälle reduziert werden.
Einige Einrichtungen verwenden automatisierte Reparatursysteme neben manueller Inspektion. Die endgültigen reparierten Oberflächen müssen mit dem Grundstein in Farbe und Textur übereinstimmen. Zu den allgemeinen Werkzeugen gehören kontinuierliche automatische Reparaturmaschinen, Lufttrocknungseinheiten und Handwerkzeuge.
6. Manuelles Meißel (optional)
Diese herkömmliche Steinverarbeitungsmethode wird für bestimmte Außenanwendungen noch verwendet oder wo Flexibilität und Tragbarkeit erforderlich sind. Obwohl weniger präzise als die Maschinenverarbeitung, ist das Meißeln schnell, bequem und an verschiedene Formen und Größen anpassbar.