Beim Testen auf einer Plattform sollte eine Schwingung minimiert und die Unterstützungspunkte ordnungsgemäß gesteuert werden. Das Layout der Support -Punkte der Plattform hängt von den Spezifikationen der Plattform ab. Im Allgemeinen verwenden kleine Plattformen in der Regel drei Support -Punkte: zwei an jedem Längsschnitt und eines in der Mitte. Dieses Design sorgt für die Stabilität und erleichtert die Benutzeranpassung. Gusseisen -Plattformen von mehr als 2000 mm erfordern zusätzliche Unterstützungspunkte. Große Plattformen haben in der Regel Unterstützungspunkte auf 1000 mm.
Während der Herstellung, Kalibrierung und Nutzung der Plattform können sich die Positionen der Hauptunterstützungspunkte aufgrund von Verformungen oder anderen Problemen mit der Klammer verlagern. Beim Einstellen einer Gusseisenplattform werden die Hauptunterstützungspunkte, die eine Punktlinie von drei - bilden, typischerweise zuerst eingestellt. Selbst für große Plattformen sollten die drei Hauptunterstützungspunkte zuerst stabilisiert werden, wobei die verbleibenden Unterstützungspunkte als Hilfspunkte dienen. Fine - Tuning kann dann durchgeführt werden, sobald die Plattform im Allgemeinen stabil ist. Die Testplattform muss während der Kalibrierung stabil bleiben. Selbst leichte Schwingung kann die Messergebnisse beeinflussen. Da die Plattform selbst als Referenzoberfläche für die Messung dient, muss ihre Platzierung sicher sein. Bei der Verwendung eines Autocollimators zur Kalibrierung sind das Instrument und die Plattform nicht auf demselben starren Körper montiert, wodurch die Stabilität der Instrumentenhalterung besonders kritisch ist. Daher erfordern Kalibrierungsverfahren eindeutig, dass die Testumgebung robust und stabil sein muss und sich von Schwingungsquellen entfernt.
Viele Fabriken legen oft kleine Pritschen direkt auf Bänke oder gewöhnliche Tischplatten, wodurch die Stabilität fehlt. Die Bewegung des Kalibrierungspersonals oder die Bewegung von Werkzeugen auf der Plattform kann zu Schwerkraftschwankungen führen, was zu einer leichten Verschiebung der Plattform und Messfehler führt. Daher sollten diese Pritschen während der Kalibrierung in einen robusten Testbereich verschoben werden, um den Einfluss von Schwerkraftschwankungen auf die Ergebnisse zu minimieren. Kleine Flachbetts unter 400 mm x 400 mm, insbesondere Granit -Pritschen, sind leicht, während die Testwerkzeuge (wie Level, Reflektoren oder Brücken) relativ schwer sind. Wenn die Tools neu positioniert werden, können die drei - -Punktunterstützungskräfte ungleichmäßig sein, was zu einer leichten Verformung zwischen der Plattform und den Stützen führt. Wenn sich das Kalibrierungspersonal um die Plattform bewegen, sollten sie sich auch der Stabilität der Stelle und der Auswirkungen von Schwerkraftschwankungen bewusst sein. Bei Bedarf sollten zusätzliche Unterstützungen hinzugefügt werden, um die Stabilität zu verbessern.
Material ist ein Schlüsselfaktor bei der Auswahl einer Plattform. Derzeit variiert die Qualität der Produkte auf dem Markt stark, und viele entsprechen den Standards nicht. Qualifizierte Gusseisenplattformen sollten zwischen HT200 und HT300 liegen. Überprüfen Sie daher vor dem Kauf sorgfältig. Darüber hinaus zeigen neue Produkte häufig Anzeichen von Polieren aus dem Schablonenprozess, was ein entscheidender Indikator für die Qualität der Verarbeitung ist. Zweitens achten Sie auf den Hersteller. Aufgrund seiner breiten Anwendung gibt es viele Hersteller auf dem Markt, was zu heftigem Wettbewerb führt. Eine große Anzahl von Herstellern garantiert jedoch nicht unbedingt eine hohe Qualität. Es ist besonders wichtig, einen seriösen und qualifizierten Hersteller auszuwählen. Vermeiden Sie es, Produkte zu kaufen, die "drei - Nein" sind, nur aus Billigkeit. Ein sichererer Ansatz besteht darin, den Hersteller zu besuchen und Proben vor dem Kauf zu inspizieren, um minderwertige Produkte zu vermeiden.
Während des Gussprozesses müssen Plattformen eine gewisse Bearbeitungszulage haben, nämlich die Dicke der Metallschicht, die aus dem Rohling entfernt werden soll. Die Bearbeitungszulage wird in die Prozesszulage und die Gesamtzulage unterteilt. Ersteres ist die Dicke der Metallschicht, die in einem bestimmten Prozess entfernt werden soll, während letzteres die Gesamtmenge ist, die vom Leerlauf zum fertigen Produkt entfernt ist. Der Zweck der Bearbeitungsberechtigung besteht darin, Fehler und Defekte zu beseitigen, die durch frühere Prozesse wie Kaltschichten, Poren, Sandeinschlüsse, Decarburisierungsschichten, Risse, Maßstab und interne Spannungsschichten nach dem Schneiden verbleiben, wodurch die Genauigkeit der Plattform verbessert wird. Übermäßiges Zulagen erhöht nicht nur die Bearbeitungsarbeit und verringert die Effizienz, sondern verschwendet auch Materialien, Werkzeuge und Energie. Übermäßiges Zulagen hingegen macht es unmöglich, Mängel oder Fehler zu beseitigen und kann sogar zu Schrott führen. Daher sollte die Bearbeitungszulage minimiert werden und gleichzeitig die Qualität sicherstellen. Im Allgemeinen sind die Prozesszulagen während des Abschlusses kleiner.
Während des Gussprozesses kann die Verwendung von Harzsandformen die Schimmelstarrheit erhöhen, die Graphitisierung und Ausdehnung während der anfänglichen Gießenphase erleichtern, wodurch Defekte wie Schrumpfhohlräume und Porosität im Leerlauf und das Erreichen niedriger - Riser oder kein - Riser -Guss -Guss -Guss -Casting werden. Häufige chemische Zusammensetzungen von Gusseisen umfassen Kohlenstoff, Silizium, Mangan, Phosphor und Schwefel. Kohlenstoff und Silizium sind die Hauptkomponenten, wobei der Kohlenstoff im Allgemeinen zwischen 3,2 und 3,6 und Silizium zwischen 1,9 und 2,2 kontrolliert wird. Phosphor und Schwefel werden im Allgemeinen als Verunreinigungen angesehen und müssen strikt kontrolliert werden<0.15 for phosphorus and <0.12 for sulfur, respectively. However, phosphorus is added in appropriate amounts to some anti-friction cast irons.
Messwerkzeuge der Gusseisen -Flachplatte bestehen hauptsächlich aus grauem Gusseisen oder duktilem Bügeleisen. Um qualifizierte Gussteile zu erhalten, müssen mehrere Schritte unternommen werden, einschließlich Sandherstellung, Form, Schmelzen, Gießen, Reinigung und Inspektion, mit strenger Qualitätskontrolle bei jedem Schritt. Insbesondere der Formprozess wirkt sich direkt auf die Gießqualität aus. In der mechanischen Herstellung werden vor der Bearbeitung häufig flache Gussguss für eine gewisse Zeit bei Raumtemperatur gelassen. Diese Methode, die als natürliches Altern bezeichnet wird, wird nicht als Wärmebehandlungsprozess angesehen, kann jedoch die Produktionskosten effektiv senken und die Zuverlässigkeit verbessern.