Viele Ingenieure für Gerätebeschaffung und Maschinenbau haben ein gemeinsames Anliegen: Granit ist hart und dennoch spröde. Das Einbetten von Gewindehülsen aus Metall in Betten und Sockel sowie das wiederholte Verriegeln und Belasten unter Gerätespannung über einen längeren Zeitraum hinweg - führt dies zum Abisolieren, Lösen oder sogar zum Brechen von Steinen? Die Antwort ist kein einfaches Ja oder Nein. Ob eingebettete Gewindeeinsätze leicht beschädigt werden können, hängt nicht vom Granit selbst ab, sondern von der Qualität des Steinsubstrats, dem Einbettungs- und Formprozess, der Auswahl des Gewindeeinsatzes und der Drehmomentkontrolle bei der anschließenden Montage und Verwendung. UNPARALLELED® hat auf der Grundlage jahrelanger Erfahrung in der Herstellung ultrapräziser Granitkomponenten ein komplettes Prozesssystem rund um eingebettete Gewindestrukturen aufgebaut, das Gewindeverbindungen zuverlässig und langfristig stabil macht.
Eingebettete Gewindeeinsätze auf kostengünstigen Marmorbauteilen von gewöhnlichen Lieferanten sind in der Tat eine fragile Struktur. Einige kleine Hersteller verwenden aus Kostengründen Marmorblöcke, die mit Mikroporen und Mikrorissen übersät sind. Beim Bohren entstehen leicht versteckte Mikro-risse an der Lochwand; In Kombination mit unzureichender Klebstofffüllung und groben Positionierungswerkzeugen bleibt die Gewindehülse lediglich im Loch „stecken“. Sobald das Drehmoment beim Zusammenbau zu hoch ist oder das Gerät über einen längeren Zeitraum vibriert, kommt es zu Problemen wie Hülsendrehung, Herausziehen- und Abplatzen des Steins um das Loch herum, - was die gesamte Basis unbrauchbar macht. Dies ist die größte Falle, in die viele Kunden der Branche geraten sind.
Im Gegensatz dazu hat das schwarze UNPARALLELED®-Granitsubstrat eine Dichte von nahezu 3100 kg/m³, eine dichte und gleichmäßige Innenstruktur und minimale natürliche Porosität und bietet eine hervorragende Grundlage zum Bohren und Einbetten. Während der Bearbeitung setzt das Werk wassergekühltes Diamantbohren ein, um thermische Schäden an der Lochwand durch Trockenbohren und die daraus resultierenden unsichtbaren Mikrorisse zu vermeiden. Nach dem Bohren werden die Löcher mehrfach gereinigt und gespült, um Steinstaub gründlich zu entfernen und sicherzustellen, dass der Strukturklebstoff die Lochwand vollständig benetzt. Es werden hochfeste Edelstahl-Gewindeeinsätze ausgewählt, die auf die Arbeitsbedingungen von Präzisionsgeräten abgestimmt sind, gepaart mit speziellen Verankerungsstrukturen, um die ineinandergreifende Kontaktfläche zwischen dem Einsatz und dem Granit zu vergrößern. Der Klebstoffeinspritzvorgang ist vollständig im Werkzeug positioniert, wodurch eine gleichmäßige Rechtwinkligkeit und Eindringtiefe der Gewindeeinsätze gewährleistet ist. Nach dem Aushärten bilden der Einsatz und die Granitmatrix einen integrierten Körper, wodurch innere Hohlräume oder lokal unzureichende Bindung vermieden werden. Nach dem Einbetten wird die Komponente zur allgemeinen Alterung und Läppung in eine Werkstatt mit konstanter Temperatur gebracht, um lokale Spannungen abzubauen, die durch den Einbettungsprozess entstehen, und so zu verhindern, dass eine spätere Spannungsfreisetzung an der Gewindestruktur zieht.
Selbst wenn der Prozess einwandfrei ist, sind Schäden an eingebetteten Gewindeeinsätzen meist auf unsachgemäße-Montagevorgänge vor Ort und nicht auf die Produktqualität selbst zurückzuführen. Das häufigste Problem besteht darin, pneumatische Schraubenschlüssel blind zu verwenden, wobei das Drehmoment weit über der Auslegungsgrenze liegt. Die enorme Zugkraft zerrt an der Hülse, verformt oder löst im besten Fall das Gewinde und reißt im schlimmsten Fall den Granit um das Loch herum. Der zweite Grund ist die Verwendung einer falschen Schraubenlänge -. Eine zu lange Schraube gerät durcheinander, und weiteres Anziehen erzeugt eine Druckkraft, die die Hülse lockert. Der dritte Grund ist ein beim Einsetzen falsch ausgerichteter Bolzen, der eine Seite belastet; Unter langfristiger Vibration vergrößert sich der Lochschaden allmählich. Wenn Kunden sich strikt an die von UNPARALLELED bereitgestellten Drehmomentspezifikationen halten, einen Drehmomentschlüssel zum schrittweisen und gleichmäßigen Anziehen verwenden, die Schrauben vertikal einführen und Überlastung oder gewaltsames Anziehen vermeiden, können die eingebetteten Gewindeeinsätze dutzende Male wiederholt montiert und demontiert werden und bleiben dabei stabil - und erfüllen dabei vollständig die langfristigen Montage- und Inbetriebnahmeanforderungen von Halbleiterplattformen, Lasergeräten und KMG-Sockeln.
UNPARALLELED führt vor dem Versand an jedem Satz eingebetteter Gewindeeinsätze eine Zugprobenentnahme-durch und bewahrt dabei Prüfprotokolle auf. Der gesamte Arbeitsablauf wird über das ISO-System gesteuert. Für Betten mit großer -Tonnage und Komponenten mit dichtem Gewinde wird in der Entwurfsphase ein sicherer Abstand zwischen den Löchern reserviert, um die Last zu verteilen und gegenseitige Beeinträchtigungen durch konzentrierte Beanspruchung um mehrere Gewindelöcher herum zu verhindern. In der Zwischenzeit stellt das Technikteam den Kunden parallel Spezifikationen für die Verwendung von Gewinden zur Verfügung und spezifiziert dabei empfohlene Drehmomente, Schraubenspezifikationen und Demontage-/Montagetabus -, um das durch Missbrauch verursachte Schadensrisiko-an der Quelle zu beseitigen.
Kurz gesagt, qualifizierte, in Granit eingebettete Gewindeeinsätze werden nicht so leicht beschädigt; Sie sind eine zuverlässige Verbindungslösung für hochpräzise Gerätebasen. Gewindeeinsätze, die aus minderwertigem Stein mit groben Einbettungsprozessen hergestellt werden, weisen jedoch eine sehr hohe Ausfallrate auf. UNPARALLELED lehnt konsequent die Praxis der Branche ab, „minderwertige Materialien als Premium auszugeben“ und kontrolliert jede Schicht vom Rohmaterial über das Bohren, Einbetten und Altern bis hin zur Ausgangskontrolle. Die Stabilität der eingebetteten Gewindestruktur ist in das Präzisionssicherungssystem der gesamten Granitkomponente integriert und bietet eine sichere, dauerhafte Grundlage für die Gewindeverbindung für alle Arten hochwertiger Inspektions- und Bewegungsgeräte.